一种高密度大豆分离蛋白的生产工艺及其应用的制作方法

本发明属于大豆蛋白加工，具体涉及一种高密度大豆分离蛋白的生产工艺及其应用。

背景技术：

1、目前，市面上的营养品主要有液体饮料、固体饮料、营养棒、保健品、特医食品，特种固体饮料和营养棒因为其提供能量补充的作用最初只为运动人士所喜爱，而现在的产品形态已经呈现出多角度态势，吸引着越来越多的消费者；但是，目前营养棒、固体饮料所用的蛋白大部分为乳清蛋白，除了制作成本较高之外，还存在乳清蛋白不耐受的人群食用后易产生腹泻的缺陷。

2、高密度大豆分离蛋白属于高密度、高水解度、低分子量、低含盐量、低粘度的专属蛋白，非常适合用于生产液体饮料、固体饮料、营养棒。

3、现在市面上的水解型大豆分离蛋白普遍含盐量较高、水解度低、容重低、粘度高、糖溶性较差，并不适用于营养棒、固体饮料的制备中；目前也鲜有专门生产高密度大豆分离蛋白的工艺，其制作工艺较为空白，若能生产出符合高密度大豆分离蛋白条件的大豆分离蛋白，并将其应用于营养品的生产中，将会大大节省企业的成本，同时乳糖不耐受的人群也可以食用，进而增加受众群体，提升企业效益。

技术实现思路

1、为了解决上述的技术问题，本发明提供了一种高密度大豆分离蛋白的生产工艺及其应用，采用不添加液碱萃取、水洗、中和罐加酶水解、酶解管束加酶水解以及两次杀菌闪蒸技术对大豆分离蛋白加工方式进行调整，避免了传统加工方式造成的水解型大豆分离蛋白产品容重低、水解度低、含盐量高、粘度高、糖溶性差等问题的同时还降低了能耗，节省了企业的成本。

2、本发明的技术方案如下：

3、在本发明的第一方面，提供了一种高密度大豆分离蛋白的生产工艺，所述生产工艺包括以下步骤：

4、s1：萃?。喊凑丈ひ盏髡ひ詹问?，对原料进行萃取，萃取后进入萃取分离机进行分离；

5、s2：酸沉：调整豆乳液的ph进行酸沉分离，然后对分离后的固相进行水洗，将水洗后的蛋白凝乳加水混合，将混合后的物料输送至中和罐；

6、s3：中和：向中和罐中添加工艺水、液碱回调ph值和糖度，之后加入酶进行酶解；

7、s4：一次杀菌、闪蒸：杀菌温度130±5℃，杀菌时间30～60s，闪蒸负压-0.08～-0.085mpa，闪蒸液位35～45％；

8、s5：酶解管束酶解：酶解管束添加102蛋白酶和风味酶进行酶解；

9、s6：二次杀菌、闪蒸：杀菌温度140±5℃，杀菌时间10-20s，闪蒸负压-0.03～-0.04mpa，闪蒸液位20～30％；

10、s7：喷雾干燥：闪蒸后对物料进行喷雾干燥，进风温度150～170℃，排风温度65～75℃；

11、s8：检测包装：喷雾干燥后的大豆分离蛋白降温到室温，进行指标检测和包装。

12、进一步的，s1中，原料为生产大豆分离蛋白常用的豆粕，萃取时的萃取料液比为1:8～1:10；

13、进一步的，s1中，萃取时不加液碱；

14、进一步的，s1中，萃取ph值为6.0～6.5，萃取水温50±2℃，萃取时间20～30min。

15、进一步的，s2中，调整豆乳液的ph为4.4～4.6；

16、进一步的，s3中，回调ph值至6.5～7.0，糖度为16.5bx～18.5bx；

17、进一步的，s3中，所述酶为碱性蛋白酶和风味酶，其中，碱性蛋白酶和风味酶的加入量分别为碱性蛋白酶80～120g/罐和风味酶70～130g/罐；通过在中和罐中对其进行酶解，既可以保持其糖度又可以降低其粘度。

18、进一步的，s5中，酶解温度为一次闪蒸液抽出温度；将酶解设置在两次杀菌、闪蒸之间，可以使酶解温度恰好为第一次闪蒸液的抽出温度，无需额外加热，以节省能耗，降低成本。

19、进一步的，s5中，添加102蛋白酶500～1000g/h，添加风味酶300～500g/h。

20、在本发明的第二方面，提供了上述生产工艺制得的高密度大豆分离蛋白在制备营养品中的应用；

21、进一步的，所述营养品为营养棒、固体饮料。

22、本发明的有益效果在于：

23、(1)本发明设置两次杀菌、闪蒸，相较于传统的一次杀菌闪蒸处理，本发明不仅大幅度降低了微生物的含量和产品的豆腥味，更是进一步降低了产品粘度，粘度最低可达121cps，使制得的大豆分离蛋白更符合高密度大豆分离蛋白的标准；

24、(2)本发明所制得的高密度大豆分离蛋白，具有较高的白度值和水解度，分别可达76.5和26％，还具有较低的含盐量和粘度，含盐量仅为23900ppm，适用于固体饮料、营养棒的制备，为高水解大豆分离蛋白在固体饮料、营养棒领域的应用提供了一条新的生产加工途径；

25、(3)本发明在萃取时不加液碱，进一步降低了产品的含盐量，并在萃取时严格控制温度，在提高了产品收率的同时还缩短了萃取时间，提高了生产效率；

26、(4)本发明将酶解管束置于两次杀菌、闪蒸之间，使得酶解管束物料酶解所需温度与物料第一次闪蒸杀菌时的温度相同，因此不需要单独用蒸汽对酶解管束进行加热，从而降低能耗，每小时可节省0.15吨的蒸汽量，大大节省了企业成本。

技术特征：

1.一种高密度大豆分离蛋白的生产工艺，其特征在于，所述生产工艺包括以下步骤：

2.如权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，s1中，萃取时的萃取料液比为1:8~1:10。

3.如权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，s1中，萃取时不加液碱。

4.如权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，s1中，萃取ph值为6.0~6.5，萃取水温50±2℃，萃取时间20~30min。

5.如权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，s2中，调整豆乳液的ph为4.4~4.6。

6.如权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，s3中，回调ph值至6.5~7.0，糖度为16.5bx~18.5bx。

7.如权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，s3中，所述酶为碱性蛋白酶和风味酶；碱性蛋白酶和风味酶的加入量分别为碱性蛋白酶80~120g/罐和风味酶70~130g/罐。

8.如权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，s5中，酶解温度为一次闪蒸液抽出温度。

9.如权利要求1所述的生产工艺，其特征在于，s5中，添加102蛋白酶500~1000g/h，添加风味酶300~500g/h。

10.由权利要求1-9任一项所述的生产工艺制备得到的高密度大豆分离蛋白在制备营养品中的应用，其特征在于，所述营养品为营养棒、固体饮料。

技术总结
本发明属于大豆蛋白加工技术领域，具体涉及一种高密度大豆分离蛋白的生产工艺及其应用。本发明采用不添加液碱萃取、水洗、中和罐加酶水解、酶解管束加酶水解以及两次杀菌闪蒸技术对大豆分离蛋白加工方式进行调整，避免了传统加工方式造成的水解型大豆分离蛋白产品容重低、水解度低、含盐量高、粘度高、糖溶性差等问题的同时还降低了能耗，节省了企业的成本。

技术研发人员：赵庆奎,刘建建,赵杰
受?；さ募际跏褂谜撸?/b>山东国宏生物科技有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/5/6