一种布料用加弹机上油装置的制作方法

本技术涉及布料加弹机上油领域，特别是涉及一种布料用加弹机上油装置。

背景技术：

1、加弹机是一种可将涤纶(poy)，丙纶等无捻丝，通过假捻变形加工成为具有中弹、低弹性能的弹力丝的一种纺织机械，poy从放置在原丝架上的筒子上引出，自一罗拉喂入热箱，在热箱里达到工艺要求的温度，同时在二罗拉的作用下拉伸，然后经冷却板冷却到合适温度后，进入假捻器进行假捻加工，使丝线既有良好的弹性、蓬松性，又有一定几何尺寸的稳定性，然后丝线经上油导丝器上油后，卷绕成丝饼，供后道使用。而在上油过程主要是给低弹丝加上适当的油剂，使它提高丝条的集束性，增加丝条的平滑性，改善丝条的抗静电性与退绕性能。

2、针对上述中的相关技术，发明人发现，上油装置在对涤纶丝进行上油时一般是将涤纶丝环绕在油轮上进行上油作业，但是涤纶丝在被牵引至出时，其表面所附着的部分绒毛或其他杂质，在过油时会使油轮表面很容易附着绒毛，绒毛接触油腔内时，部分绒毛可能会污染油液，需要频繁更换油液，影响其使用效率，还有部分绒毛会继续附着油轮表面，使得上油后的涤纶丝表面杂质过多导致返工，影响工作效率。

技术实现思路

1、本实用新型主要解决的技术问题是提供一种布料用加弹机上油装置，减少油轮表面附着的绒毛，同时防止绒毛污染油液，降低更换油液的时间，提高油液使用效率。

2、为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种布料用加弹机上油装置，包括：顶部开口的壳体，所述壳体的顶部安装有防护罩，所述壳体内安装有隔板，所述隔板将壳体的内腔分隔为上油腔和清洁腔，所述上油腔内转动连接有上油轮组件，所述壳体的一端连接有驱动上油轮组件旋转的驱动装置一，所述防护罩的顶部间隔开设有若干个槽口，所述上油轮组件的上油端位于槽口内，所述槽口的前后两端分别连接有限位卷绕组件；

3、所述清洁腔内安装有刮板组件，所述刮板组件位于上油轮组件所要旋转的一侧，所述刮板组件的旋转方向与上油轮组件旋转的方向相反，所述壳体的一端连接有驱动刮板组件旋转的驱动装置二，所述刮板组件旋转时，所述刮板组件的端部与上油轮组件的外圆相接触，且刮板组件的转速大于上油轮组件旋转时的转速，所述刮板组件远离上油轮组件的一侧间隔设有若干个清洁组件。

4、通过采用上述技术方案，上油轮组件在驱动装置一的带动下对涤纶丝上油，随后驱动装置二带动刮板组件沿上油轮组件的旋转方向进行相反旋转，对其表面附着的绒毛及其他杂质进行去除，随后在清洁组件的配合下，将刮板组件端部积攒的绒毛杂质去除，从而提高其清洁效率。

5、本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述刮板组件包括转轴一，所述转轴一的外圆上间隔安装有与槽口对应的套筒，所述套筒的外圆上分别间隔连接有不少于两个的刮板，所述转轴一的轴心位置位于上油轮组件轴心位置的一侧下方，所述转轴一的一端与驱动装置二连接。

6、通过采用上述技术方案，驱动装置二带动转轴一旋转，使转轴以带动套筒旋转，从而使刮板对上油轮组件的外圆进行清洁。

7、本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述清洁组件包括安装在清洁腔内的两个支撑杆，所述支撑杆分别位于套筒的两侧且与套筒不接触，所述支撑杆之间安装有连接杆，所述连接杆的外圆上转动连接有清洁板，所述清洁板倾斜向上设置且较高的一端位于刮板组件的一侧，所述清洁板的两端连接有限位杆一，所述支撑杆靠近刮板组件的顶部一侧分别连接有限位杆二，所述限位杆一和限位杆二之间连接有拉簧，所述清洁板较高的一端底部连接有弧形凸起部，所述支撑杆的顶部之间连接有楔形限位板，所述楔形限位板的顶部连接有缓冲垫。

8、通过采用上述技术方案，刮板对上油轮组件的外圆清洁后，弧形凸起部优先与刮板接触，使其对刮板上积攒的绒毛杂质进行剔除，并收集至清洁腔内，在弧形凸起与刮板接触时，清洁板会随刮板旋转时提升高度，随后在拉簧的作用下进行复位，继续对下一个刮板进行清洁作业。

9、本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述上油轮组件包括转轴二，所述转轴二与驱动装置一连接，所述转轴二的外圆上间隔安装有若干个表面具有热喷涂涂层的油轮，所述油轮的最顶部均位于槽口内。

10、通过采用上述技术方案，驱动装置一带动转轴二旋转，使转轴二带动油轮旋转，对涤纶丝进行上油。

11、本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述限位卷绕组件包括对称安装的两个安装块，所述安装块之间连接有固定螺栓，所述固定螺栓的外圆上转动连接有旋转套，所述旋转套的长度小于槽口的宽度。

12、通过采用上述技术方案，旋转套对涤纶丝进行缠绕限位，以配合油轮稳定对涤纶丝进行上油。

13、本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述壳体远离上油轮组件的一侧开设有豁口，所述豁口内滑动连接有收集盒，所述收集盒位于清洁组件的下方。

14、通过采用上述技术方案，清洁组件对刮板表面的绒毛杂质剔除后，绒毛杂质掉落至收集盒内，以便后续集中处理。

15、本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述壳体的一端连接有进油管，另一端连接有出油管，所述进油管与出油管的一端分别延伸至上油腔内。

16、通过采用上述技术方案，出油管便于对上油腔内使用过的油进行排出，进油管便于对上油腔内进行补充工作油以及更换。

17、综上所述，本实用新型包括以下至少一种布料用加弹机上油装置有益技术效果：

18、1、通过刮板组件和驱动装置二的配合，使刮板沿上油轮组件的旋转方向进行反向旋转，对其表面附着的绒毛及其他杂质进行去除，且由于刮板的转速大于上油轮组件旋转时的转速，可以充分对其表面的绒毛杂质去除，从而减少油轮表面附着的绒毛。

19、2、刮板对油轮表面的绒毛杂质去除后，刮板旋转与弧形凸起部接触，使其对刮板上的绒毛杂质进行剔除，并收集至收集盒内，以便后续集中处理，同时在弧形凸起与刮板接触时，清洁板会随刮板旋转时提升高度，随后在拉簧的作用下进行复位，继续对下一个刮板进行清洁作业，从而提高刮板的清洁效率。

技术特征：

1.一种布料用加弹机上油装置，包括：顶部开口的壳体(1)，所述壳体(1)的顶部安装有防护罩(2)，其特征在于，所述壳体(1)内安装有隔板(3)，所述隔板(3)将壳体(1)的内腔分隔为上油腔(11)和清洁腔(12)，所述上油腔(11)内转动连接有上油轮组件(40)，所述壳体(1)的一端连接有驱动上油轮组件(40)旋转的驱动装置一(13)，所述防护罩(2)的顶部间隔开设有若干个槽口(5)，所述上油轮组件(40)的上油端位于槽口(5)内，所述槽口(5)的前后两端分别连接有限位卷绕组件(60)；

2.根据权利要求1所述的一种布料用加弹机上油装置，其特征在于，所述刮板组件(70)包括转轴一(71)，所述转轴一(71)的外圆上间隔安装有与槽口(5)对应的套筒(72)，所述套筒(72)的外圆上分别间隔连接有不少于两个的刮板(73)，所述转轴一(71)的轴心位置位于上油轮组件(40)轴心位置的一侧下方，所述转轴一(71)的一端与驱动装置二(8)连接。

3.根据权利要求2所述的一种布料用加弹机上油装置，其特征在于，所述清洁组件(90)包括安装在清洁腔(12)内的两个支撑杆(91)，所述支撑杆(91)分别位于套筒(72)的两侧且与套筒(72)不接触，所述支撑杆(91)之间安装有连接杆(92)，所述连接杆(92)的外圆上转动连接有清洁板(93)，所述清洁板(93)倾斜向上设置且较高的一端位于刮板组件(70)的一侧，所述清洁板(93)的两端连接有限位杆一(94)，所述支撑杆(91)靠近刮板组件(70)的顶部一侧分别连接有限位杆二(95)，所述限位杆一(94)和限位杆二(95)之间连接有拉簧(96)，所述清洁板(93)较高的一端底部连接有弧形凸起部(97)，所述支撑杆(91)的顶部之间连接有楔形限位板(98)，所述楔形限位板(98)的顶部连接有缓冲垫(99)。

4.根据权利要求1所述的一种布料用加弹机上油装置，其特征在于，所述上油轮组件(40)包括转轴二(41)，所述转轴二(41)与驱动装置一(13)连接，所述转轴二(41)的外圆上间隔安装有若干个表面具有热喷涂涂层的油轮(42)，所述油轮(42)的最顶部均位于槽口(5)内。

5.根据权利要求1所述的一种布料用加弹机上油装置，其特征在于，所述限位卷绕组件(60)包括对称安装的两个安装块(61)，所述安装块(61)之间连接有固定螺栓(62)，所述固定螺栓(62)的外圆上转动连接有旋转套(63)，所述旋转套(63)的长度小于槽口(5)的宽度。

6.根据权利要求1所述的一种布料用加弹机上油装置，其特征在于，所述壳体(1)远离上油轮组件(40)的一侧开设有豁口(14)，所述豁口(14)内滑动连接有收集盒(15)，所述收集盒(15)位于清洁组件(90)的下方。

7.根据权利要求1所述的一种布料用加弹机上油装置，其特征在于，所述壳体(1)的一端连接有进油管(16)，另一端连接有出油管(17)，所述进油管(16)与出油管(17)的一端分别延伸至上油腔(11)内。

技术总结
本技术涉及加弹机上油领域，具体涉及一种布料用加弹机上油装置，包括：顶部开口的壳体，所述壳体的顶部安装有防护罩，所述壳体内安装有隔板，所述隔板将壳体的内腔分隔为上油腔和清洁腔，所述上油腔内转动连接有上油轮组件，所述壳体的一端连接有驱动上油轮组件旋转的驱动装置一，所述防护罩的顶部间隔开设有若干个槽口，所述上油轮组件的上油端位于槽口内。本技术通过刮板组件和驱动装置二的配合，使刮板沿上油轮组件的旋转方向进行反向旋转，对其表面附着的绒毛及其他杂质进行去除，且由于刮板的转速大于上油轮组件旋转时的转速，可以充分对其表面的绒毛杂质去除，从而减少油轮表面附着的绒毛。

技术研发人员：陈亮,王龙,李宏显
受?；さ募际跏褂谜撸?/b>恒天（江苏）化纤家纺科技有限公司
技术研发日：20231010
技术公布日：2024/4/29