一种高效新型小型预制构件全自动生产线的制作方法

本发明涉及预制构件，具体是一种高效新型小型预制构件全自动生产线。

背景技术：

1、在国内外高速公路建设发展历史中，混凝土预制块生产普遍存在许多高速公路建设项目中，小型预制构件生产数量多，且构件的施工工艺重复性高。近年来,随着道路建设的迅速进展,施工工艺改进，预制改现浇工艺的推广，小型预制构件需求数量持续增加。

2、大多数小型预制构件厂采用传统工艺预制小型构件，由于小型预制混凝土构件的形状和规格多种多样，在传统的小型预制构件生产过程中，机械自动化程度不高，出现跑模、漏浆及表面蜂窝、麻面，预制件外观强度质量难以保证；施工工艺个环节分开，耗费人工较多，对施工场地需求大，使用率偏低、生产效率低问题，导致成本较高；另外传统的小型预制构件生产工艺机械化程度不高，而且未形成自动流水线生产，人工参与的环节多，这样就导致安全性比本项目采用的全自动高效流水作业生产线低。

技术实现思路

1、有鉴于此，本发明实施例希望提供一种高效新型小型预制构件全自动生产线，以解决或缓解现有技术中存在的技术问题，为上述技术问题至少提供一种有益的选择。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

3、一种高效新型小型预制构件全自动生产线，包括模具准备、材料准备、混凝土拌和、构件预制成型、构件脱模、构件养生、成品处理、次品处理和安装运输。

4、作为本发明进一步的方案：所述模具准备按各种不同的规格和外形单独定制，模具使用前清洗干净，设置独立封闭式喷油房为模具上脱模剂，喷油房设置360°旋转喷油装置，安装在智能数控布料机前段工位，对模具盒进行封闭式、360°自动喷油，喷油过程中溢出的脱模剂进行自动收纳到下方的存储容器内用于二次喷油。

5、作为本发明再进一步的方案：所述材料准备过程中材料进场后必须按照批次进行取样检验，对水泥材料则需要供应商提供生产合格证质量证明文件。

6、作为本发明再进一步的方案：所述材料准备过程中砂石材料进场后应分仓堆放，每个工作班开始之前应现场测定集料的含水量作为调整施工配合比的依据；进场的外加剂，附有生产厂家的质量证明书，设专库储存，专人保管；保持小型构件用同一类型、规格的原材料，以保证生产质量及外观一致性。

7、作为本发明再进一步的方案：所述混凝土拌和过程中混凝土拌合采用装载机上料，拌和楼全自动拌和机拌和；拌制混凝土前按照经试验确定的混凝土配合比结合砂石材料的实际含水量设定供料参数和搅拌加水量，每盘混凝土拌合时严格按照施工配合比进行称量；混凝土搅拌时间应根据水泥的品种和初凝时间确定，拌和时间控制于120s。

8、作为本发明再进一步的方案：所述构件预制成型过程中采用自动振动生产台成形，振动台的混凝土布料机由钢构支架、纵向及横向走行机构、混凝土储料斗装置、电气控制系统组成；采用混凝土运输车运至现场，倒入料斗后入模，混凝土入模完成后开启振动台，将模具内的砼振动均匀密实，视混凝土坍落度不同具体情况作相应调整，直至混凝土中的气泡散尽，混凝土停止下沉表面出现平坦、泛浆。

9、作为本发明再进一步的方案：所述构件脱模过程中通过辊道运送至养护棚进行全自动雾化养护，养护棚设置全自动感应门，每间货架堆满预制块时自动关闭养生，养护时间为10小时，强度达75％时方可出养护棚进行脱模；养护好的构件出养护棚后，设五层货架通过移栽机与升降机对接，升降机将五层货架逐层释放成单层托盘，托盘通过轨道自动进入脱模翻转机翻转，翻转机采用双面辊道设计，模具盒翻转后，和输送线对接实现同步进出料，输送过来需要脱模的模具盒180°翻转后输送到振动台上面进行振动脱模；人工生产线脱模采用特制的脱模架嵌套在预制构件的模具外侧，通过人工轻轻振动使预制构件脱离模具。

10、作为本发明再进一步的方案：所述构件养生过程中自动生产线所生产构件出养护棚后无需再喷淋养护。

11、作为本发明再进一步的方案：所述成品处理过程中小构件通过自动脱模后继续前行至夹具定位处，使小构排列整齐，机器人视觉拾取，在码垛线上的定制托盘上码垛，小构码垛好后，进入打包区，实现免托盘打包，跺下面的定制托盘，通过环形回流线，回到码垛处，准备机器人码垛，打包好的跺前行，由叉车叉走，转运至存放区。

12、作为本发明再进一步的方案：所述次品处理过程中次品分为两级，一级为轻微缺陷，二级为严重缺陷；构件脱模后应对每个构件的外观进行目测，观察表面有无缺陷。

13、作为本发明再进一步的方案：所述安装运输过程中选用车厢较平整宽敞且低的运输车运输；预制件紧密立放于车厢上，不重叠，四周用麻布或草帘塞紧。

14、作为本发明再进一步的方案：所述模具准备过程中模具生产时净空加高5mm，加工过程中根据其外形采取不同的加固措施，模具根据壁厚和外形应预留抗张尺寸。

15、作为本发明再进一步的方案：所述材料准备过程中没有检验和检验不合格或者无法提供质量证明文件的材料不得使用。

16、作为本发明再进一步的方案：砂石骨料进场应按规范要求的频率取样检验，各项指标均符合要求后用于施工。

17、作为本发明再进一步的方案：所述混凝土拌和过程中混凝土拌合物入模前应现场测定其坍落度，将现场坍落度与试验坍落度相比较，如不符合，在不改变水灰比的情况下调整混凝土的工作性。

18、作为本发明再进一步的方案：所述构件预制成型过程中部件主体材采用4mm以上的壁厚；振动时间一般控制在5-10s；预制构件振实后人工将制品抬至小推车上，人工运至构件养护区进行覆盖土工布喷淋水雾养生。

19、作为本发明再进一步的方案：所述构件脱模过程中振动机位于翻转机后，模具盒翻转后，通过输送线输送到振动机工位，振动台设置可调频功能，通过高频振动让预制件和模具盒自动脱离；对于曲线型或空心六角构件，需将试件放置脱模架后，再放置振动台上振动脱模。

20、作为本发明再进一步的方案：所述构件养生过程中人工生产线生产的构件脱模后人工码放整齐，使用叉车将其移至养生区，利用土工布覆盖进行喷淋洒水养生，混凝土要求覆盖保湿养生7天以上。

21、作为本发明再进一步的方案：所述成品处理过程中构件将成品按型号、种类分别进行编号，构件应对号入座、分区堆放，小型预制构件堆码高度不超过2米；在堆放区存有一定量时，适当将构件转运至现场堆放，最大利用堆放空间。

22、作为本发明再进一步的方案：所述次品处理过程中表面性缺陷如蜂窝、麻面、硬伤或掉角，进行缺陷修复处理；有严重缺陷的次品称之为废品，废品应在成品移运至成品区的同时移运至废品区集中堆放。

23、作为本发明再进一步的方案：所述安装运输过程中运输车车速平稳；运至安装现场时，用滑板缓慢下滑至相应地点，不得人工抛置；损坏的预制件不得用于安装。

24、本发明实施例由于采用以上技术方案，其具有以下优点：

25、(1)采用全自动上料小车，上料快捷高效，避免浪费混凝土，相比人工上料极大的节省时间成本，减小人工成本。

26、(2)控制系统简单便捷，易上手，能够快速地完成小构自动化生产线的生产控制，减少成本。

27、(3)小型预制构件生产全过程自动化，生产过程中产生的废水、废渣和噪音较少，符合环保要求。

28、上述概述仅仅是为了说明书的目的，并不意图以任何方式进行限制。除上述描述的示意性的方面、实施方式和特征之外，通过参考附图和以下的详细描述，本发明进一步的方面、实施方式和特征将会是容易明白的。